Üretim
Kalıplama
Döküm süreci, parçaların 3D katı modelleme yöntemiyle dijital ortamda tasarlanmasıyla başlar. Modelleme aşamasında, üretim hassasiyeti ve teknik gereksinimler göz önünde bulundurularak detaylı analizler yapılır. Dijital olarak hazırlanan bu modeller, kalıplama aşaması için referans oluşturur.
Kalıp üretim sürecinde, tam otomatik karbondioksit kalıplama makineleri kullanılarak yüksek hassasiyetli kalıplar hazırlanır. Kullanılacak kum, dökülecek parçanın yüzey kalitesi, ölçüsel hassasiyeti ve dayanıklılık gereksinimlerine göre belirlenir. Bu doğrultuda, 40 ile 100 AFS aralığında uygun kum seçimi yapılır ve karbondioksit reçinesi ile karıştırılarak homojen bir yapı elde edilir.
Ergitme
Üretim sürecinde kullanılan çelik, ileri teknolojiyle donatılmış modern ocaklarda yüksek sıcaklıkta eritilerek işlenmeye hazır hale getirilir. Bu ocaklar, yaklaşık 1500°C sıcaklığa ulaşarak çeliğin tamamen sıvı hale gelmesini sağlar. Üretim hattımızda kullanılan rejeneratif sistem, enerji tüketimini optimize ederek çevreye duyarlı bir eritme süreci sunar. Bu sayede, hem verimli bir üretim süreci gerçekleştirilir hem de sürdürülebilirlik ilkelerine uygun olarak çevresel etkiler en aza indirilir.
Döküm
Analiz
Döküm sürecine başlamadan önce, kullanılacak malzemenin kimyasal kompozisyonu optik spektrometre ile detaylı şekilde analiz edilir. Yapılan incelemeler doğrultusunda, gerekli element ilaveleri yapılarak malzemenin istenilen mekanik ve fiziksel özellikleri kazanması sağlanır. Hazırlanan alaşım, belirlenen standartlara uygun hale getirildikten sonra döküm aşamasına geçilir ve kalıplar içerisine kontrollü bir şekilde dökülerek şekillendirme işlemi tamamlanır.
Isıl İşlem
Döküm sonrası çapak ve yüzey pürüzlerinden arındırılan malzemeler, mekanik dayanım ve yüzey korumasını artırmak amacıyla ısıl işlem sürecine tabi tutulur. Bu işlem sırasında, malzemeler kontrollü sıcaklıklarda ısıtılarak iç yapıları optimize edilir ve istenilen mekanik özellikler kazandırılır. Isıl işlem, metal ve alaşımlara doğal hallerinde bulunmayan mukavemet, sertlik, tokluk ve aşınma direnci gibi özellikleri kazandıran ileri bir mühendislik yöntemidir. Böylece, üretilen parçaların performansı ve kullanım ömrü önemli ölçüde artırılır.
Kalite Kontrol
Isıl işlem uygulanan ürünler, sevkiyat öncesinde titiz bir kalite kontrol sürecinden geçirilir. Deneyimli mühendisler tarafından çeşitli test ve analizler yapılarak ürünlerin mekanik ve kimyasal özelliklerinin belirlenen standartlara uygunluğu doğrulanır. Yapılan ölçüm ve dayanıklılık testlerinden başarıyla geçen parçalar, son kontrollerin ardından dikkatlice paketlenerek müşterilere sevkiyata hazır hale getirilir. Bu süreç, ürünlerin güvenilirliğini ve kullanım ömrünü garanti altına almak için hassasiyetle yürütülmektedir.
Kum Hazırlama
Kum hazırlama süreci, döküm kalıplarında ve maça sandıklarının üretiminde kullanılan kum malzemesinin özenle hazırlanmasını kapsar. Bu aşamada, kum karışımı belirli teknik kriterlere göre hazırlanarak dökümde yüksek yüzey kalitesi ve dayanıklılık sağlanır. Kullanılan malzemeler arasında ana bileşen olarak kum tanecikleri bulunurken, kil ve su karışımı bağlayıcı görevi üstlenerek kumun stabilitesini artırır. Ayrıca, süreçte kullanılan özel kimyasal katkılar, kalıbın mukavemetini ve gaz geçirgenliğini optimize ederek kusursuz bir döküm elde edilmesine yardımcı olur.
Maçahane
Maçahane bölümü, eritilmiş metalin önceden hazırlanmış kum kalıplarına dökülerek şekillendirildiği kritik bir üretim aşamasıdır. Bu süreçte, yüksek sıcaklıktaki sıvı metal, belirlenen teknik parametrelere uygun şekilde kalıplara doldurulur ve homojen bir soğuma sürecine tabi tutulur. Kontrollü bir şekilde soğuyan döküm parçaları, iç gerilmeleri minimize edecek şekilde dinlendirilir. Yeterli sertliğe ulaştığında, kum kalıplar kırılarak temizlenir ve ortaya çıkan ham malzeme, sonraki işlemler için hazır hale getirilir. Bu aşama, malzemenin mekanik özelliklerini koruyarak yüksek kaliteli döküm elde edilmesini sağlar.
Temizleme Talaşlama
Kum kalıplardan çıkarılan döküm parçaları, doğal olarak çapaklı ve pürüzlü bir yüzeye sahiptir. Bu nedenle, talaşlama ve temizleme aşaması devreye girerek malzemenin yüzey kalitesi iyileştirilir. Bu süreçte, mekanik ve kimyasal temizleme yöntemleri kullanılarak yüzeydeki istenmeyen çıkıntılar, döküm çapakları ve diğer kusurlar giderilir. Böylece, parçalar hem estetik hem de fonksiyonel açıdan işlenmeye uygun hale getirilir. Bu aşama, son ürünün hassas toleranslara ve yüksek kalite standartlarına ulaşmasını sağlayan önemli bir üretim adımıdır.