تصنيع
التشكيل
تبدأ عملية الصب بتصميم الأجزاء في البيئة الرقمية باستخدام طريقة النمذجة الصلبة ثلاثية الأبعاد. في مرحلة النمذجة، يتم إجراء تحليلات مفصلة مع مراعاة دقة التصنيع والمتطلبات الفنية. تشكل هذه النماذج المُعدة رقميًا مرجعًا لمرحلة التشكيل.
في عملية إنتاج القوالب، يتم تحضير قوالب عالية الدقة باستخدام آلات التشكيل بثاني أكسيد الكربون الأوتوماتيكية بالكامل. يتم اختيار الرمل المستخدم بناءً على جودة سطح الجزء المصبوب ودقته الأبعادية ومتطلبات المتانة. وبناءً على ذلك، يتم اختيار الرمل المناسب ضمن نطاق 40 إلى 100 AFS وخلطه براتنج ثاني أكسيد الكربون للحصول على بنية متجانسة.
الصهر
يتم صهر الفولاذ المستخدم في عملية الإنتاج في أفران حديثة مجهزة بتقنيات متقدمة عند درجات حرارة عالية ليصبح جاهزًا للمعالجة. تصل هذه الأفران إلى درجة حرارة تبلغ حوالي 1500 درجة مئوية، مما يضمن تحول الفولاذ إلى الحالة السائلة تمامًا. يعمل النظام التجديدي المستخدم في خط الإنتاج لدينا على تحسين استهلاك الطاقة، مما يوفر عملية صهر صديقة للبيئة. وبهذه الطريقة، يتم تحقيق عملية إنتاج فعالة مع تقليل التأثيرات البيئية إلى الحد الأدنى بما يتماشى مع مبادئ الاستدامة.
مسبك
التحليل
قبل بدء عملية الصب، يتم تحليل التركيب الكيميائي للمادة المستخدمة بشكل تفصيلي باستخدام مقياس الطيف البصري. بناءً على نتائج الفحص، يتم إضافة العناصر اللازمة لضمان اكتساب المادة للخصائص الميكانيكية والفيزيائية المطلوبة. بعد تحضير السبيكة بما يتوافق مع المعايير المحددة، تبدأ عملية الصب، حيث يتم صب المادة في القوالب بشكل دقيق، مما يكمل عملية التشكيل.
المعالجة الحرارية
بعد الصب، يتم إخضاع المواد التي تم تنظيفها من الحواف والتشوهات السطحية لعملية المعالجة الحرارية بهدف زيادة القوة الميكانيكية وحماية السطح. خلال هذه العملية، يتم تسخين المواد عند درجات حرارة محكومة لتحسين بنيتها الداخلية واكتساب الخصائص الميكانيكية المطلوبة. المعالجة الحرارية هي طريقة هندسية متقدمة تمنح المعادن والسبائك خصائص مثل القوة، الصلابة، المتانة، ومقاومة التآكل التي لا توجد بشكل طبيعي في حالتها الأصلية. وبهذا الشكل، يتم زيادة أداء وعمر القطع المنتجة بشكل كبير.
مراقبة الجودة
تخضع المنتجات التي تم تطبيق المعالجة الحرارية عليها لعملية مراقبة جودة دقيقة قبل الشحن. يتم إجراء اختبارات وتحليلات متنوعة من قبل المهندسين ذوي الخبرة للتحقق من تطابق الخصائص الميكانيكية والكيميائية للمنتجات مع المعايير المحددة. بعد اجتياز الأجزاء لاختبارات القياس والمتانة بنجاح، يتم تعبئتها بعناية بعد الفحوصات النهائية وتجهيزها للشحن إلى العملاء. يتم تنفيذ هذه العملية بدقة لضمان موثوقية وعمر الخدمة للمنتجات.
تحضير الرمل
تشمل عملية تحضير الرمل التحضير الدقيق لمادة الرمل المستخدمة في إنتاج قوالب الصب وصناديق النوى. في هذه المرحلة، يتم تحضير مزيج الرمل وفقًا لمعايير فنية محددة لضمان جودة سطحية عالية وموثوقية في الصب. تشمل المواد المستخدمة جزيئات الرمل كمكون رئيسي، بينما يعمل مزيج من الطين والماء كرباط لزيادة استقرار الرمل. بالإضافة إلى ذلك، تساعد الإضافات الكيميائية الخاصة المستخدمة في العملية على تحسين قوة القالب ومرونة الغاز، مما يساعد في الحصول على صب خالي من العيوب.
ورشة النوى
قسم ورشة النوى هو مرحلة إنتاجية حاسمة يتم فيها صب المعدن المنصهر في القوالب الرملية الجاهزة مسبقًا لتشكيل المادة. في هذه العملية، يتم صب المعدن السائل عالي الحرارة في القوالب وفقًا للمعايير الفنية المحددة وتمر بعملية تبريد متجانسة. يتم السماح للأجزاء المسبوكة، التي تبرد بشكل محكوم، بالراحة لتقليل الإجهادات الداخلية. عندما تصل إلى الصلابة المطلوبة، يتم كسر القوالب الرملية وتنظيفها، ويتم تحضير المادة الخام الناتجة للعمليات التالية. تضمن هذه المرحلة الحصول على صب عالي الجودة مع الحفاظ على الخصائص الميكانيكية للمادة.
التنظيف والتشغيل الآلي
القطع المسبوكة التي تم إخراجها من القوالب الرملية تحتوي على سطح خشن ومليء بالحواف بشكل طبيعي. لذلك، تدخل مرحلة التشغيل الآلي والتنظيف لتحسين جودة سطح المادة. في هذه العملية، تُستخدم طرق التنظيف الميكانيكي والكيميائي لإزالة الزوائد غير المرغوب فيها والحواف المسبوكة والعيوب الأخرى من السطح. ونتيجة لذلك، تصبح القطع مناسبة للعمل الميكانيكي من الناحيتين الجمالية والوظيفية. تعد هذه المرحلة خطوة إنتاجية هامة تضمن أن المنتج النهائي يلبي التفاوتات الدقيقة ومعايير الجودة العالية.